氯化钌回收萃取-「钌零件回收」

氯化钌回收萃取？不知道哪里最合适？那么金和公司从专业的角度给您一一解答。碱浸工艺需要对氯化钌进行精细研磨，然后将石灰和或石灰石用作碱性试剂。将氧气用作氧化剂，并继续进行该过程，直到发生约90的硫化物氧化为止。将所得产物进行氰化物浸提以除去金子和其他珍贵的矿物质。上述碱性浸出方法的缺点是在钌零件回收过程中消耗的氰化物的量相当高，这增加了整个过程的成本。而且，反应时间很长。在精细研磨过程中，将硫化物矿物进行精细研磨，并暴露出大面积的新鲜未氧化的硫化物矿化物。在氰化物浸出过程中，正是这种硫化物表面与氰化物发生反应。氯化钌回收萃取形成硫氰酸盐和其他硫族物质。这导致在精细研磨的硫化物的氰化物浸出过程中观察到高的氰化物消耗量氯化钌。在上述国际专利申请中描述的我们先前的方法中，硫化物几乎被完全氧化，但是即使如此，仍然有大量的氰化物消耗。发明内容本发明针对以下发现通过在用氰化物萃取之前的预处理步骤中仅部分氯化钌浓缩物，可以显着减少在碱萃取过程中消耗的氰化物量例如最多减少66。

在一种形式中，本发明在于一种提取方法金子以及来自耐火材料的其他贵金属例如钌零件，例如钌零件，该方法包括对钌零件进行细磨，在碱性材料可以是石灰和石灰石和氧气作为氧化剂，调整浸出步骤，使氧化量在920之间，并对部分氧化的钌零件回收进行氰化物萃取步骤。氯化钌回收可以包括硫化物钌零件，并且可以包含其他化合物，例如硒和碲。通常将钌零件细磨至小于20微米的p80。可商购获得各种装置以将固体研磨至该粒径。碱浸步骤优选在6095之间的温度下进行，因为这可以进一步减少萃取过程中氰化物的消耗。例如，在7085消耗的氰化物的量大约是在室温50之间被部分氧化的固体消耗的氰化物的一半。可以进行浸出步骤以提供被部分氧化的固体的815之间的硫化物氧化。氧化通常使用引入浸出反应器中的氧气进行。当发生所需水平的硫化物氧化时，不再将氧气添加到反应器中。可以使用石灰石和石灰来维持碱性条件更正确的条件是比众所周知的硫酸中的酸性更低的酸性。石灰的量可以在820之间。浸出的pH通常保持在57之间。然后通常将浸出的溶液进行氯化钌回收萃取步骤以萃取出金子以及氯化钌回收中的其他贵重矿物。将细磨的钌零件的初始氧化达到约12，与几乎完全氧化矿石精矿的允许相反。

金子每吨氯化钌提取率约90，氰化钠消耗量约2kg。相比之下，每吨氯化钌回收浸出细磨的钌零件回收而不进行部分氧化将消耗约1620千克氰化钠。最好的条件似乎是精细研磨初始矿石精矿，仅将细磨的物料部分氧化至12，将温度保持在6085摄氏度之间，并使用石灰石灰石混合物保持pH值碱性。相对于未研磨的产品，精细研磨已经可以减少氰化物的消耗。相对于未氧化的材料，部分氧化可进一步减少氰化物的消耗。将温度保持在6085之间可进一步降低氰化物消耗量。使用本发明的方法，钌零件的浸出在824小时内完成，而未氧化材料的浸出在5472小时内。图纸的简要说明如图。1个图为显示工艺氧化残留物与细磨精矿的对比图对比CIL动力学；最佳模式在寻求治疗金子含有可浸出氰化物混合物的氯化钌和精矿金子和耐火的金子对具有这些特性的材料进行了测试，其中金子精矿含量约40gt金子以免费的形式金子，金子碲化物，很好金子锁定在硫化物和脉石矿物中，看不见金子。